如今从事储能行业的同行们应该都有所察觉 , 无论是工商业所使用的储能柜 , 还是规模较大的储能电站 , 587AH大容量的电芯已然成为了标准配置。与容量较小的电芯相比较 , 它每一颗电芯所蕴含的电量更为充足 , 在柜体内部进行线路铺设时更加简便 , 对于后续的维护保养工作而言也能省心许多。然而在日常与众多厂家进行对接的过程中 , 却发现当大家着手新建生产线 , 或者对旧有的生产线实施改造时 , 极易陷入困境。有的直接搬用普通电芯的生产线, 全然没思虑大电芯既大且重的特性, 上线之后老是出现卡料状况, 出现电芯装不齐的情况；有的盲目跟从潮流上全自动高速线, 结果是订单跟不上, 致使设备大半时间处于闲置状态；还有的为了节省费用, 直接移除气密性、绝缘检测这些关键工位, 当下是省去了设备费用, 后续模组却毛病连连, 并网验收一直处于停滞状态。连接平常现场调试的真切经验, 今儿就坦率讲讲587AH电芯PACK线该配备啥设备, 另有实实在在的产能规划, 全都是车间真实的生产数据, 不存在虚标参数成分, 给予大家当作翔实参考。

这里要暂且预先注意提示一下, 千万不要使用平常普通的那种小电芯生产线路去制造那所谓的587AH大电芯。大电芯的重量十分巨大, 普通的生产线路所配备的夹具根本无法夹稳、其输送轨道承受重力的能力也远远不足够, 再加之那储能汇流排还要更厚一些, 普通的焊机功率实在是没法够得上所需功率, 要是强行进行生产的話那就必然只会产出数量众多的次品。始终一心专注专心致力于去打造生产制造大容量储能整体生产线的松科先导, 每一项所有的设备全部都是依照贴合与其车间内现场实际的工作状况情形来进行设计的, 往下沿着顺着生产制造的流程, 来讲述说一说这一整套生产线标准配置配备的设备, 然后再来讲一讲两套真正落实到实际应用中且好用的产能方案措施, 整个过程全程都不会陈述讲述那些虚假不实的营销话术言辞。

一根完整的587AH PACK线, 从起始端到末尾端划分成四大工序, 每一个工位都具备作用, 确实真的不建议随随便便进行删减。***靠前的部分便是电芯检测工位, 主要开展电芯上料、扫码建档、电压以及内阻的全面检测。电芯到货之后首先做一回全面检测, 把参数偏差较大的电芯直接挑选出来, 防止坏电芯进入到装配以及焊接环节, 平白无故地浪费工时以及材料。松科先导的这款检测设备, 专门针对大电芯进行了加宽加固处理, 以适配大尺寸电芯, 它采用全检模式, 并非人工抽检那般容易出现漏检情况, 从起始阶段就能确保同一批电芯的性能大致相近, 从而打好模组品质的基础。

中端环节进行装配并实施焊接, 这属于此条生产线极度关键所在方面, 还是同平常锂电生产线存在的***为显著差异之处。涵盖机械臂自行实施堆叠这项内容、绝缘片自动化予以安放、端板开展涂胶并加以压紧、极柱展开清洗以及配备针对大功率进行激光焊接的设备。587AH这种电芯具备较大重量, 依靠人工去搬运的话动力显得不足, 同时还易于对电芯外壳产生刮花状况, 人工堆叠时缝隙尺寸存在差异, 模组所呈现的一致性甚为糟糕。搭配运用视觉定位功能的重载机械臂能够自觉实施堆叠, 做到精准且整齐有序；大功率焊机能够适配于储能厚汇流排, 所形成的焊点牢固可靠, 哪怕在储能柜处于长时间满负荷运行状况下, 也不容易出现虚焊以及发热相关的问题。并且, 这条产线具备相当好的灵活性, 无需进行工装配件的更换, 仅需对系统参数予以调整, 便能够制作相近规格的大容量电芯, 得以适配当下多品种、小批量的储能订单。

对于生产进程而言, 每一个步骤都配备有同步的检测装置, 这其中包括绝缘方面的测试, 气密性的检测, 整机功能的测试以及不良品的自动分拣。在市面上, 存在着许多价格较为低廉的产线, 它们的做法是全部完成之后才进行统一的检测, 而前面工序所遗留下来的那些小问题, 全部堆积到结尾部分, 导致返工变得格外麻烦。松科先导所采用的是一步一检的模式, 即完成一道工序之后就进行一次检测, 像漏气这种情况, 以及绝缘不达标的这些小问题, 在当场便能够被发现, 那些不合格的产品会自动进行分流, 不会流向接下来的一道工序。同时, 全线都搭载了溯源系统, 每个模组, 都有一个专属的二维码, 所有的生产数据, 以及检测数据, 都能够自动保存, 并且不可更改, 如此一来, 便能轻松满足储能并网所必须的溯源验收要求。

终于讲讲大家***为关切的真实产能, 以及车间占地状况和用人情形, 接下来的数据全是工厂依照常见的两班倒模式、每班有着10小时的实际生产产出数据, 并不涵盖设备空跑时的理论节拍, 人们规划车间场地之时能够直接拿来参考。

当前, 在行业之内, 常常会运用两套已然成熟的方案, 以此适配不同规模的厂家。其中一套是半自动产线, 该产线对中小型储能集成商而言较为适宜，其预算处于适中水平, 订单呈现出一时大、一时又变小的态势。这条产线总的长度为42米, 仅仅需要6名操作工, 每90秒就能产出一组模组, 在两班制的情况下, 一天稳稳地能够产出750至800组, 其产能恰好与中小项目互相匹配, 不会出现闲置从而造成浪费的情况。另外一套则是全自动产线, 它适用于大厂进行大批量生产, 生产线长度为55米, 仅仅日常安排2人巡检就行, 每75秒便可产出一组模组, 一天的产能超过950组, 在满负荷生产的情况下, 一年的产能能够达到3GWh, 适合承接长期稳定的大批量订单。

因看多了同行于产线规划时踩坑, 存在两个问题: 一侧面是盲目去上全自动高线速产线, 致使订单与之难以匹配跟上, 设备便持续空转进而亏钱；另一侧面是一味压低设备成本, 将关键检测工位予以砍掉, 于前期看似省了钱, 不过后期返工售后成本却成倍增长, 还耽搁了项目交付。松科先导并不一味去推高配设备, 在前期会安排工程师去到现场查看车间场地, 结合客户实际订单量、预算以及后期扩产计划, 来进行量身搭配自动化程度, 终使产能恰好能够满足使用需求, 工位既不多余也不存在缺漏情况。

整体的这条产线其采用的是模块化拼接的设计方式, 在后续要是存在想要进行扩产亦或是适配新款电芯的情况, 并不需要将整条产线拆除掉, 仅仅在局部位置加装模块、对系统予以升级便可以达成, 后期所需要花费的改造费用是很低的。与此同时呢, 松科先导供应的是一站式全包服务, 从车间布局规划开始, 有设备发货安装, 接着到现场调试, 还有员工手把手教学, 再发展到全天候售后维护, 全程都是一站式对接, 无需厂家向多方去寻找供应商, 如此一来产线能够快速实现投产并见到成效。

实际上进行587AH电芯PACK产线规划时, 可以不必只是一味地去追求自动化程度越高就越好。设备要能够适配大电芯的工作状况情况, 产能要契合自身所拥有的订单, 关键的检测工位必须齐全完备, 这才是***为合适恰当的选择。松科先导符合贴合**线生产时所存在的痛点难题去开展设备研发工作, 同时兼顾考虑装配当中的精度精准度, 具备柔性换型的能力, 产能稳定可靠, 还有低成本的技改措施方法, 来帮助储能厂家躲开避开产线规划中经常会碰见的普遍误区难题, 并切切实实地达成实现在生产过程当中降低成本、提升质量品质、提高生产效率这样的目标。