近几年, 储能市场变化速度极快, 统一规格且大批量的订单数量日益减少, 与之相反, 多型号以及小批量的定制订单在订单总量中的占比却愈发增高。很多搞储能模组生产的厂家, 都被现有的产线束缚住了: 老式的全自动产线呆板生硬固化, 仅仅能够固定地生产一种模组, 一旦更换电芯规格就得拆卸机器更换夹具, 还要反复地调试设备, 停工一天就会损失诸多产能；然而半自动产线离不开大量的人工, 电芯重叠堆叠、实施焊接、拧打螺丝全都依靠工人动手操作, 不但人工成本逐年攀升, 而且每个人的操作手法存在差异, 模组的做工良莠不齐, 后续安装进储能电站, 还极易出现各种运行故障。

一方面期望自动化产线具备高效率、高品控, 另一方面又想要能够轻易实现产品款式的切换, 如此一来柔性全自动产线已然成为储能工厂升级所必需的了。面对储能模组非标情况多并且换款十分频繁这样的行业痛点, 松科先导专门定制储能电池模组组装产线, 推出一整套全自动柔性装配方案，无需在此效率与灵活性之间去做抉择, 能够极为**地适配当下状况多变的储能订单, 助力工厂轻松解决生产方面的难题。

很多市面上的全自动模组产线, 难以做到轻松换型, 每次去切换产品都要花费好多时间停产整改。松科先导的这款产线有个特别大的优势, 在于换款简便省事, 无需改动任何硬件设备。该产线配备可调式工装和视觉定位系统, 能兼容市面上主流的280Ah、304Ah、587Ah等大容量储能电芯。工人们只要在系统里调取相应的生产程序, 短短半小时就能完成全线切换, 马上就能投产新款模组, 不用拆机, 也不用更换配件。

不论是小批量的打样试单, 还是长期稳定的大批量生产, 这条产线都能够轻松承接。无需为新款产品额外增添设备, 也无需忍受长时间停工进行调试, 正好契合储能行业一单一种样式、多款产品同时开展生产的状况, ***大程度削减换线所带来的产能浪费。

有一条产线达成了全方位全流程的自动化作业，将人工参预降至***大限度, 于根源处规避人为差错。它涵盖了从电芯分选开始, 历经模组堆叠、绝缘配件安装, 接着是汇流排焊接、螺丝锁紧、线束安装, 直至***后的各项性能检测, 全程均由机器自行完成。鉴于储能电芯具备体积庞大、重量沉重的特性, 人工进行对位极易产生偏差, 此产线配备了视觉精准对位功能, 致使电芯堆叠位置精确无误, 焊接路径稳固统一, 每一颗螺丝的锁紧力度维持一致。

完全处理好了人工制造经常出现的堆叠位移、焊接假焊、螺丝松紧程度不一样等平常问题, 整批模组质量更为均匀一致, 返修率显著降低。与此同时, 自动化顶替大部分人工岗位, 车间无需再配备大量一线操作人员，时间一长能够切实节省一笔人工费用开支。

与普通产线不一样, 普通产线只是在***后才去做一回成品检测, 松科先导的这条产线可不一样, 它做到了每一道工序完成之后就自己检验一遍。焊接方面出现的瑕疵, 装配时出现的错位, 绝缘性能不符合标准等这些小问题, 设备都能够在**时间就把它们识别出来, 不良品会自动被分流隔开, 不会流到下一道工序去, 如此就能避免后续产生更多的生产成本受到损耗。与此同时, 还配套了智能生产管理系统, 给每一个模组都绑定一个专属的二维码, 达成了全程数据都可以进行追溯。

生产的时间, 设备运行的参数, 每一项检测得出的结果, 都会自动予以保存, 数据不会被随意去改动。后续甲方对项目验收, 或是后期储能电站进行运维来排查问题时, 只需要扫描二维码, 就能查看到完整的生产记录, 告别繁琐且容易出错的纸质台账, 可轻松通过甲方所制定的严苛数字化验收标准。

并且, 产线运用模块化拼接设计, 往后, 工厂要是打算扩大产能, 增设检测工位, 又或是适配更多新型电芯时, 并不需要拆除整条产线去重新建造, 仅仅只需对局部模块进行升级, 更新系统程序便可, 后期技术改造既省钱又省事, 能有效延长产线使用年限。

有不少设备厂家在售卖设备之后, 后续的安装调试以及售后方面极为拖沓。松科先导则推出一站式全包的交钥匙服务, 在前期会到客户车间场地进行查看, 依据客户预算以及常用电芯规格, 为其量身定制规划出合理的产线布局。在中期间负责设备的生产, 将设备送货上门, 并与现场进行调试对接。在后期会手把手教导员工如何操作以及基础维护, 并且有全天候的售后响应, 整个过程无需客户劳心费力去对接多方服务商, 从而使得产线能够迅速落地投产。

当前, 储能行业范畴内竞争态势愈发激烈, 不论只是片面地速度快, 或者仅仅是能够进行款式更换, 均难以契合市场的进度节奏。松科先导所具备的储能电池模组组装产线, 借由全自动化的装配方式来确保生产效率以及产品品质得以达成, 借助柔性化设计方式去适配种类繁多的非标订单, 充分兼顾成本降低、质量提升以及灵活生产这三大需求要点, 以此来助力各大储能生产企业能够较为轻松地应对市场的变化状况, 并稳步促使自身生产竞争力达成提升。