现今大型储能项目大多采用587AH大容量电芯, 其容量充足、集成度高, 非常适配储能集装箱以及大型储能电站, 然而很多厂家在生产时遭遇难题, 这款电芯体积庞大、分量较重, 通过人工搬运极易磕伤外壳, 人工进行装配与焊接时精度难以统一, 潜藏着诸多难以察觉的质量问题, 更为棘手的是如今储能项目验收愈发严格, 甲方要求在每一步生产过程中、每一次检测环节都要有据可依, 以往依靠人工手写台账、后期集中抽检的老方式, 不但容易出现错误且遗漏数据, 还完全无法通过数字化验收。

这款智能PACK 产线, 是松科先导针对 587AH 大电芯生产难处专门打造的, 它被将全程自动检测、全流程数据追溯这两大核心功能混入每一道生产工序里面去, 以此得以解决有关生产中大电芯容易出现磕碰以及检测时存在质检盲区还有生产数据难以查询这些通行性难题。与此同时, 该产线贴切吻合着储能行业极为严格得生产以及验收标准, 还能够实现提高大容量电池包生产期间, 省心程度的目的, 并且可以大幅度保障其所产出电池包品质。

普通通用产线在市面上大多适配小电芯, 若拿来生产587AH大电芯, 很容易出现水土不服的情况, 夹具夹不稳, 传输过程容易偏移, 情况轻时会使电芯表面划伤, 严重时极柱对接会错位, 这直接影响电池包整体性能。松科先导的这款产线针对性地做了重载硬件升级, 搭配稳固的专用工装夹具以及平稳输送机构, 电芯在上料、定位、堆叠到转运的全程都是自动化的, 全程人工不用触碰电芯, 从起始就规避因人为操作带来的损伤, 精准匹配大电芯专属装配要求。

往期诸多工厂皆是完成一整套电池包后, 方才统一开展成品检测, 像前端焊接虚焊、螺丝扭力不均衡、绝缘不达标准这类细微问题, 需直至***后方可发觉, 返工既耗费时间又消耗材料。此条产线***为突出的亮点, 便是达成了工序跟随检测、每一步都进行核验, 无需再依靠人工抽检。松科先导于每一道关键工序之后均增设在线检测工位, 电芯分选、焊接探伤、螺丝扭力检测、绝缘耐压测试、整机功能核验全面覆盖, 无需人工手持检测设备逐个进行测试。

即便是肉眼难以察觉的细微焊接方面的瑕疵, 以及螺丝松紧上存在的偏差, 设备也能够进行精准地识别, 那些不合格的产品会自动地单独被分流, 不会流淌到下一道工序当中。整个生产过程都是机器自主进行检测的, 不存在人工出现漏检、误检的状况, 这既减少了人工所需要承担的工作量, 又从生产的前端将品质方面的漏洞给堵住了, 大幅度地降低了返工率, 很好地契合了储能产品对于安全性能的较高要求。

全链路数据进行追溯, 恰好能够把储能项目验收这项工作***为突出的痛点予以解决。当下, 储能电站开展并网验收工作, 以及后期进行日常运维以排查故障之时, 均是需要具备完整的生产以及检测记录的, 那纸质笔记是极易出现丢失、写错情况的, 而且还无法精准地对单颗电芯整个的生产过程进行定位。松科先导针对整条产线配备专属的智能管理系统, 达成一包一码、全程留下痕迹。

电芯来料的相关数据, 装配时候的时间, 焊接所涉及的参数, 每一颗螺栓的锁紧后的扭力，各项检测得出的结果。所有这些数据, 都会在实时状态下自动进行上传并保存起来。并且这些数据是没有办法被私自进行篡改的。在后续阶段, 当甲方开展验收工作, 或者电站出现异常状况需要进行问题排查时, 仅仅只需要通过扫码这一操作, 就能够一键调出全部的生产记录。能够快速地锁定出现问题的环节, 并不需要人工去翻找那厚厚的纸质台账。从而能够轻松地通过甲方所进行的数字化验收考核。

另外, 这条产线还具备实用柔性能力, 相近体量的大容量电芯能够迅速换线生产, 无需对产线硬件作大面积改动。整线运行节奏平稳, 各工序联动得当, 相较于半自动化产线, 可切实减少一线工人用工量, 逐步提高每日产能。与此同时, 松科先导给予一站式落地服务, 涵盖前期现场规划布局、中期安装调试、后期人员培训以及售后维护, 厂家没有必要多方进行对接, 便可很快达成产线投产。

储能行业对于生产的监管正变得愈发严格起来, 仅仅一味地追求生产速度, 早就已经无法跟上行当的需求了, 具备全过程可视检测, 不存在质检盲区, 完整数据能够进行追溯, 这才是大容量电芯PACK生产的核心底气所在。松科先导在储能锂电装配设备领域进行深耕, 直接命中587AH大电芯生产的真实痛点, 依靠自动化检测守住产品安全的底线, 借助数字化追溯满足行业合规的要求, 助力各大储能制造企业能够轻松地完成数字化升级, 稳稳当当地拿下高标准储能项目订单。