对于从事储能系统集成的同行而言, 想必都有这样的感受, 项目交付时的核心压力, 多数并非位于方案设计方面, 而是卡在了后端量产落地环节。传统的储能模组生产模式, 其工序较为零散, 对人工的依赖程度较高, 工位之间的衔接存在断层, 换型调试也十分繁琐, 这不但导致产能难以提升, 而且模组装配精度高低不一, 还会对后续的柜体集成、并网调试进度造成拖累, 使得整体项目落地效率大幅降低。在如今储能项目比拼速度、比拼交付的当下, 一套能够适配系统集成需求、高效且流畅的PACK组装产线, 已然成为集成商的核心竞争力。

许多厂家仍然采用陈旧的分体式产线, 其工序分散, 设备适配性欠佳, 在生产期间常常出现物料等待情况, 工位出现卡顿现象, 参数调试花费时间长久等问题。人工参与的环节过多, 这不但提高了人力成本, 而且容易产生装配偏差、焊接存在瑕疵等问题, 致使模组一致性差, 在后续系统集成时需要反复进行适配调试, 耗费大量的时间与精力。为应对储能系统集成量产里面呈现出的各种各样痛点, 松科先导创造出储能模组的电池组装的生产线经由一体化集成设计, 再有柔性的换型的本领, 以及全流程自动化管控去展开具体行动, 从生产的一端着手去提升速度、增加效率, 全面并且从各个方面去对储能系统集成的整个流程效率予以优化。

该产线与传统产线工序存在割裂且衔接不顺畅的弊端有所不同, 其采用一体化工段进行规划布置, 达成了整个生产工序的毫无缝隙的流转。传统产线当中各个工位进行单独运行, 构成电芯识别挑选、堆积组装、焊接密封封装、性能检查测试这些环节的衔接失败, 物料运送转移花费的时间长久, 整体的生产节奏缓慢拖沓。松科先导对整套生产流程予以重构, 把电芯预处理、自动组装、精密焊接、成品检测这四大具有核心性质的工段进行串联整合, 各个环节依照顺序有序衔接, 且相互之间不存在干扰, 把工序断点以及物料空置等待时间完全消除掉, 让单组模组的生产周期被大幅度压缩, 使得批量出货的效率得到显著提升。

能够解决多规格模组生产换型低效难题的柔性模块化设计, 在如今储能项目差异化显著的情况下, 大型电站、工商业储能的模组规格、串并联方案互不一样, 老式产线更换产品规格时, 要拆机换工装、重新调试参数, 停工耗时量多, 把生产节奏严重打乱。这一产线, 无需对硬件设备作出改动, 仅仅借助后台微调出程序参数, 便可迅速适配主流大容量电芯, 涵盖280Ah至587Ah, 能够兼容多品类储能模组的生产, 换型效率得到大幅提升, 无需针对不同项目为产线作单独调整, 可**适配多批次、差异化的集成订单需求。

全程自动化作业, 降低缘于人工介入所引发的效率降低与品质偏差。人工装配不但速度受限, 堆叠缝隙、锁付力度、焊接效果均存有不稳定状况, 次品返工、二次调试会严重延缓集成进程。松科先导产线配备视觉定位重载堆叠、自动化极柱清洗、大功率恒定激光焊接、智能扭矩锁付等自动化工序, 全程自行达成核心生产环节, 工艺参数统一锁定, 避免人为操作误差。稳定的生产工艺, 使得每一批模组的规格保持统一, 品质达到均衡状态, 后续在柜体拼装以及线路对接时, 不需要进行二次适配, 这大幅降低了系统集成的调试成本。

数字形式的全链路进行管控, 使得量产以及集成交付变得更具可控性；该产线配备智能溯源管理系统, 达成了生产、检测、设备数据在全程的自动留存, 既满足了储能并网的溯源验收标准, 又能够实时统计产能、良率的相关数据, 为车间精准排产提供便利；与传统人工台账记录的低效模式相比, 数字化管控能够快速对接集成项目交付计划, 依据需求匹配产能, 防止产能出现闲置或者产能不足的状况, 让项目交付的节奏变得更为精准、更为高效。

除此以外, 一站式落地服务进一步缩减投产周期。松科先导摒弃单纯售卖设备的方式, 前期依据需求规划车间布局, 精准适配集成量产用途, 中期达成设备安装、联机调试以及人员实操培训, 后期给予全天候售后维保。极大缩短产线磨合投产周期, 使集成商迅速拥有量产能力, 无需花费大量时间对接调试、打磨工艺。

储能系统集成效率所能进行提升的那个根本源头之处, 在于生产方面的标准化这一特性、高效化这一特性、柔性化这一特性。松科先导的储能模组电池组装产线, 在从工序进行整合这个维度上、柔性生产这个维度上、自动化管控这个维度上、数字化赋能这个维度上, 多维度地去突破传统生产所存在的瓶颈状况, 解决量产之时的速度慢、换型之时诸多困难、调试之时繁杂等一系列的行业痛点问题, 助力储能集成商提升质量增加效率、提升速度以便加快交付进程的速度。从而能够轻松地去应对当下储能行业具备高强度、具备快节奏的项目落地的具体需求。