当下, 储能行业的订单数量呈现出日益增多的态势, 然而, 众多的储能集成商, 此刻正共同面临着一个令人头疼不已的难题, 现今的储能项目几乎不存在标准款式, 每一个甲方对于电芯规格以及模组结构所提出的要求均不相同, 并且项目工期进一步压缩, 情形愈发紧凑起来, 一旦出现延期交付的状况, 不但会被扣除罚款款项, 而且势必会对后续的长期合作造成影响, 目前仍有相当一部分集成商依旧依靠人工结合简易工装来进行组装模组的操作, 这样一来, 不仅生产速度迟缓, 赶单所带来的压力极大不堪, 人工焊接、堆叠以及锁螺丝等环节完全依赖工人自身的经验, 最终导致做工良莠不齐, 水准参差不齐。模组素质处于不稳定状态, 抵达电站现场开展调试时故障频繁出现, 反复进行返工操作又从而进一步拖延并网进程。紧密契合储能行业工期紧张、非标订单数量众多的实际状况, 松科先导着手打造专用储能模组组装生产线, 直接针对一线生产存在的痛点问题, 切实助力集成商缩减生产所需时长, 稳稳当当地守住各个项目的交付关键节点。
储能模组与动力电池模组存在着极大差异, 其无法进行统一标准化生产, 市面上大容量电芯型号众多而繁杂, 每当承接一个新项目时, 模组尺寸以及装配工艺都得随之作出改变。再看市面上普通的通用产线, 其兼容性十分糟糕, 一旦更换一款产品, 便需要停工相当长的时间去调试改造, 从而白白耗费大量的生产时间。然而松科先导的这款储能专用模组产线, 其最大优势在于柔性度高, 产品换型情况下无需对产线硬件进行改动。280Ah、304Ah、587Ah等主流储能电芯皆能顺畅适配。工作人员仅需于系统内对参数予以些许调整, 十几分钟即可完成换线操作, 随即切换至新项目展开生产。既无需重复购置新设备, 亦不用花费大量时间停工以进行调试, 完美契合储能一单一定制的行业特性, 于源头处节省因换线而导致的工期损耗。
拖慢储能项目交付的关键缘由一直是人工组装, 储能电芯体积庞大、重量可观, 人工搬运堆叠既费劲又缺乏效率, 汇流排焊接以及螺栓锁紧完全依赖手感, 极易出现虚焊、螺丝松紧不一致等状况, 产品返工的比率长时间居处于高位, 并且人工产能并不稳定, 碰到集中赶单的时期, 就算全员都加班, 也极难按时达成出货, 松科先导储能模组产线达成了全流程自动化生产, 电芯分选、模组堆叠、绝缘防护、汇流排焊接、螺栓紧固、成品检测这些全工序能够自动衔接, 大大削减了人工的参与。设备的每一项生产参数, 都保持着恒定并且统一的状态, 能够完全杜绝人工操作所引发的误差, 整条生产线的运转, 呈现出连贯而没有空档的情形, 产能在稳定中逐步提高, 能够从容应对各种各样紧急的赶单需求。
储能电站得长时间不间断地运行, 模组存在细微的工艺方面的瑕疵, 经过长期运行以后都有埋下安全隐患的可能性, 所以甲方将模组出厂质检标准设定得极为严苛。松科先导符合储能安全生产规范所涵盖的要求, 在每一道装配工序完成之后都设置在线检测的工位, 逐个核查焊接质量、绝缘性能以及装配精度, 不良的产品会自动进行分流隔离, 不会进入下一道工序, 从而提前避免返工所带来的损耗。且产线自身具备完备的生产数据追溯功能, 每一台模组的生产数据, 以及检测数据, 都会自动留存, 在后期项目验收时, 有数据可依, 现场进行故障排查时, 也有数据可查, 能够顺利通过甲方的出厂核验, 不会因产品品质方面的问题, 而耽搁项目并网的进度。
多数储能集成商主要从事项目方案设计以及现场施工相关事宜, 不过对于产线搭建和设备调试方面的工作并不熟悉, 他们最担心的就是采购设备之后对接环节非常繁琐, 会耗费大量的时间与精力。鉴于这种情况, 松科先导主动给出一站式交钥匙类型的服务, 在前期的时候, 会安排工程师前往实地去勘测车间场地, 然后结合客户经常使用的电芯型号以及日常产能需求, 去量身定制规划出合理的产线布局；等到中期的时候, 会全权承担起设备生产、发货、现场安装以及联调等一系列工作；到了后期, 则会专门开展一对一的实操培训, 教会厂区人员进行日常操作以及基础设备维护。达到全程一站式的落地交付状态, 集成商不需要与多方去对接服务商, 产线能够迅速实现投产, 能够快速弥补自己模组的自产能力。
现下, 储能行业竞争变得越发激烈, 交付的速度以及产品的品质, 直接对集成商接单的能力以及行业的口碑产生影响。传统的人工生产模式, 效率很低, 品控不稳定, 早就无法跟上当下快节奏的储能项目的需求了。松科先导在储能模组装配设备领域深耕多年, 精准掌握集成商赶工期、控成本、稳品质之所求, 凭借柔性快速换型、自动化高效生产、全流程在线质检、一站式落地服务这四大优势, 简化模组生产流程, 压缩整体生产周期, 助力各大储能集成商把紧张工期从容应对，让每一个储能项目高效落地, 稳步提升自身在行业中的竞争力。
